StudioBase Consulenza Aziendale

Quando a livello internazionale si parla di Azienda Snella e/o Lean production si fa riferimento al sistema di produzione Toyota denominato "Tps" che include numerose metodologie e/o modelli organizzativi di riferimento (vedasi figura in calce). Il dott. Mario Gibertoni e i consulenti StudioBase hanno acquisito rilevante esperienza in materia, sia direttamente in Toyota Japan, sia implementando detto modello in primarie Aziende Italiane e Straniere.

Toyota Production System

Il Toyota Production System è un metodo di organizzazione della produzione in alternativa alla produzione di massa, ovvero alla produzione in serie su larga scala, secondo le logiche della catena di montaggio di Henry Ford.
Il nome deriva dal fatto che essa è stata inventata negli anni 1940-1950 presso la Toyota, da Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda, e in particolare dal giovane ingegner Taiichi Ohno.

Alla base del TPS si trova l'idea di "fare di più con meno", cioè di utilizzare le meno risorse per otenere il massimo.


Gli straordinari risultati ottenuti utilizzando questo approccio produttivo hanno portato all'affermazione planetaria del TPS, ribattezzato anche Lean Production (Produzione Snella).

Termine che ben evidenzia l'aspetto di eliminazione di tutto ciò che essendo superfluo appesantisce il sistema aziendale generando costi anziché valore.

Alla base del TPS si trova l'idea di "fare di più con meno", cioè di utilizzare al meglio le risorse disponibili, con l'obiettivo di incrementare drasticamente la produttività aziendale. Esso si basa su pochi principi fondamentali:

• identificare il valore "sostanziale" per il cliente
• comprendere il processo di creazione del valore in azienda
• creare il flusso del valore dei processi produttivi
• far tirare il flusso del valore dal cliente (organizzazione pull)
• ricercare la perfezione in ogni attività svolta dal personale

Un aspetto fondamentale del Tps è il Just in time, ovvero una gestione del flusso logistico basato sul concetto di produrre solo quando serve, vale a dire quando si manifesta la domanda del cliente che sta immediatamente a valle nel flusso del processo.



Questo approccio consente di lanciare la produzione, in lotti sempre più piccoli, grazie anche all'introduzione delle tecniche di set-up rapido (Smed), eliminando o riducendo drasticamente il tempo totale di attraversamento e lo stazionamento del materiale fermo in attesa di essere lavorato.

Lo strumento che consente di organizzare una produzione del tipo Pull, è il Kanban, ovvero un sistema basato sulla standardizzazione delle unità prodotte e trasportate.
Il Toyota Production System, prevede pertanto l'eliminazione sistematica di ogni tipo di spreco (Muda) che inevitabilmente accompagna ogni fase di un processo produttivo.

Più precisamente gli sprechi per:

• Sovra-lavorazione, compiere più lavorazioni rispetto a quanto richiesto dal cliente.
• Sovra-produzione, produrre più unità rispetto a quanto richiesto dal cliente.
• Ri-lavorazione, compiere più volte un processo o parte di esso per eliminare errori.
• Giacenza, in generale lo stock può essere definito come spreco.
• Trasporto, spostamento di materiale inutile e/o movimento compiuto dallo operatore.
• Attesa di materiale o lavorazioni a monte.

L'approccio Lean Production, implica una profonda modifica nel modo di pensare e nel modo di lavorare, prima sulle linee di assemblaggio che devono diventare più flessibili con maggiore varietà nei modelli prodotti e in un secondo tempo, in tutta l'azienda. Profonda modifica, che deve coinvolgere lo stesso Management e i vari livelli del personale, ivi incluso la catena esterna dei fornitori.

Come realizzare l'azienda snella

StudioBase aiuta le imprese che desiderano implementare il modello Toyota attraverso le seguenti fasi:

Seminario ai Manager, Quadri aziendali e preposti coinvolti nel progetto:

• L'obiettivo del seminario suddiviso in due giornate, consiste nel fornire una visione d'insieme delle teorie e degli approcci applicativi alla produzione snella che consentano alle imprese di ottimizzare le risorse di capitale, tempo, spazio, lavoro, per generare "valore" atto a soddisfare le esigenze del cliente finale.

Definizione delle aree oggetto di sperimentazione:

• In relazione alle esigenze del Committente, si programmano interventi mirati su una o più aree aziendali.

Analisi della situazione in essere nelle linee prescelte:

• Definite le aree interessate al progetto, si procede all'analisi dei flussi produttivi in atto, con stesura dei cicli di lavorazione, calcolo delle rese e degli indicatori di efficienza. Si stimano infine i benefici in termini di ritorno economico attesi dal progetto e il diagramma delle attività richieste.

Impostazione e assistenza sistematica:

• Alla luce di quanto emerso nell'analisi si procede all'impostazione del nuovo modo di produrre, secondo le logiche della "Tps", con assistenza diretta al personale coinvolto nel progetto e sua formazione sul posto di lavoro nelle varie metodologie (Gestione a vista, 5S, Smed ecc.).

Estensione progetto a tutta l'azienda:

• A cura dell'azienda, in forma autonoma, o se desiderato con il supporto dei nostri esperti, si estende il progetto pilota a tutta l'azienda.

Audit periodici di verifica sullo stato d'avanzamento progetto

• Da valutare in relazione alle esigenze aziendali, di massima si prevedono due audit periodici su base annua.

Modello Toyota applicato da StudioBase

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